Gêmeos digitais passam da promessa à prática melhorando eficiência energética industrial

Eventos como a Hannover Messe mostram que a simulação que promove decisões prescritivas não é mais inovação — é o novo padrão da operação

*Por Gustavo Brito

Entre 19 e 24 de abril, tivemos mais uma edição da Hannover Messe, o mais tradicional encontro anual de tecnologia e engenharia industrial do mundo. Ano após ano, o evento reúne milhares de empresas, engenheiros e executivos em torno de um tema que nunca sai da pauta: Eficiência. Só que, desta vez, o debate chegou com uma camada diferente e mais urgente.

Considerando o cenário geopolítico global, com pressões sobre cadeias produtivas, custos de energia, metas de descarbonização e adoção de inteligência artificial, eu diria que o debate que estamos tendo sobre eficiência energética ainda está incompleto. Continuamos tratando o problema com ferramentas do passado enquanto a operação industrial já exige respostas de outro nível.

Historicamente, tratamos eficiência energética como um problema de engenharia. Melhor máquina, melhor equipamento, melhor tecnologia física. Trocar o que é antigo pelo que é moderno. E essa lógica funcionou bem por décadas, porque o ganho estava mesmo no equipamento obsoleto, na infraestrutura, no ativo físico. O problema é que esse caminho já foi percorrido. A maioria das grandes operações industriais já fez esse movimento. E, ainda assim, o desperdício persiste.

O mundo mudou. E a fronteira da eficiência mudou com ele.

Hoje, o diferencial não está mais na máquina. Está na forma como operamos a máquina, hora a hora, turno a turno, decisão a decisão. Uma planta com equipamentos modernos, mas operada com variabilidade alta e decisões lentas, continuará desperdiçando energia e dinheiro. É exatamente nesse ponto cego que os gêmeos digitais baseados em inteligência artificial começam a mudar o jogo.

As tecnologias de processamento de dados evoluíram de forma significativa nos últimos anos, e pela primeira vez conseguimos transformar uma operação industrial inteira em algo que pode ser entendido, simulado e otimizado de forma contínua. Não estamos mais cegos dentro da operação. Hoje, é possível enxergar o que está acontecendo em tempo real, entender por que está acontecendo e agir antes que o problema se instale.

Com dados, sensores, internet das coisas (IoT) e inteligência artificial trabalhando de forma integrada, conseguimos criar uma representação virtual viva do processo. Um sistema que aprende com a operação, que identifica padrões, que prevê comportamentos e que recomenda decisões com uma precisão que o julgamento humano isolado não consegue alcançar. Isso muda completamente a lógica de como gerenciamos eficiência.

Antes, você descobria ineficiência depois que ela acontecia, no relatório do mês, na conta de energia, no desvio de produção. Agora, com inteligência artificial, você consegue antecipá-la antes que ela vire prejuízo. Antes, você reagia ao consumo de energia como quem lê um extrato bancário. Hoje, você projeta o consumo, entende suas variáveis e otimiza antes. Antes, pequenas variações operacionais eram tratadas como ruído inevitável da produção. Agora, você consegue identificar exatamente onde essa variabilidade nasce, e é justamente aí que está escondida uma parte enorme do desperdício energético.

Quando você reduz variabilidade, os benefícios vão muito além da conta de energia. Você ganha estabilidade no processo, previsibilidade na operação e produtividade sem precisar aumentar capacidade instalada. Tudo ao mesmo tempo. Isso derruba uma ideia antiga e resistente dentro da indústria, a de que eficiência energética concorre com produção. Na prática, quando bem executada e turbinada com inteligência artificial, ela melhora o negócio como um todo, e os dados mostram isso com clareza.

Em operações industriais complexas, quando você combina dados em tempo real, modelos digitais e inteligência artificial, começa a capturar ganhos que antes simplesmente não eram visíveis. Reduções de 3%, 5%, 8% de eficiência energética podem parecer modestas à primeira vista. Mas dentro de uma planta industrial operando em escala, esses percentuais representam impacto financeiro relevante, redução concreta de emissões e uma operação significativamente mais resiliente. Não é otimização marginal, é mudança de patamar.

E essa é a grande mudança de mentalidade que ainda estamos processando. Eficiência energética deixou de ser um projeto com início, meio e fim. Ela passou a ser uma capacidade contínua da operação, algo que evolui junto com os dados, que se ajusta com a inteligência e que não tem ponto de chegada definitivo. Uma capacidade construída dia a dia, com modelos cada vez mais precisos e decisões cada vez mais informadas.

Na Hannover Messe, isso já não era conceito. Era demonstração. Diferentes empresas apresentaram aplicações que combinam inteligência artificial e simulação em várias etapas da operação, do desenvolvimento de produtos à gestão de cadeias produtivas inteiras. Em alguns casos, linhas de produção inteiras foram validadas antes mesmo da construção física. Em outros, empresas simularam o comportamento de ativos em condições extremas e corrigiram falhas ainda na fase de projeto, reduzindo riscos, evitando desperdícios e acelerando decisões. O que estava em exposição não era o futuro da tecnologia, era o presente de quem já opera dessa forma.

Quando falamos de gêmeos digitais, portanto, não estamos falando de uma tecnologia isolada ou de mais uma ferramenta no arsenal de TI. Estamos falando de uma nova forma de operar a indústria. Uma forma onde cada decisão pode ser testada antes de ser executada, onde cada variável pode ser compreendida dentro do seu contexto real, onde eficiência deixa de ser tentativa e erro e passa a ser resultado de decisão consciente, baseada em simulação e dados.

A conclusão mais honesta que trago da Hannover Messe é que a eficiência energética hoje é fundamentalmente um desafio de dados e inteligência artificial, não apenas de engenharia.

* Gustavo Brito é Vice-presidente Global da Stefanini Manufacturing